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“6S”,是从英文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
6S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
■6S实施要点
整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」 整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
清扫：责任化---明确岗位6S责任 清洁：制度化及考核---6S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化---晨会、礼仪守则 安全：完全掌握、时刻警惕、预防为主
■6S与其他管理活动的关系
1、6S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、6S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而6S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、6S是现场管理的基础，6S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过6S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
■6S八大作用
• 1．亏损为零——6S是最佳的推销员
• 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；
• 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；
• 知名度很高，很多人慕名来参观； • 大家争着来这家公司工作； • 人人都以购买这家公司的产品为荣；
• 整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
• 2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
• 产品按标准要求生产； • 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；• 环境清洁有序，异常一眼就可以发现；
• 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； • 机械设备正常使用保养，减少次品产生；
• 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
• 3．浪费为零——6S是节约能手
• 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多； • 避免库房、货架、天棚过剩；
• 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；• 避免购置不必要的机器、设备；
• 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；
• 消除“拿”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； • 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
• 4．故障为零——6S是交货期的保证
• 工厂无尘化；• 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械传动率高；• 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；
• 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
• 每日进行使用点检，防患于未然。
• 5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提
• 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；
• 整洁规范的工厂机器运转，作业效率大幅上升；
• 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
• 6．事故为零——6S是安全的软件设备
• 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；
• 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；
• 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；
• 人车分流，道路通畅；
• “危险”、“注意”等警示明确；
• 员工正确使用保护器具，不会违规作业；
• 所有的设备都进行清洁、检点，能预先发现存在的问题从而消除安全隐患；
• 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生线路明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
• 7．投诉为零——6S是标准化的推动者
• 人们能正确地看待各项规章制度；
• 去任何岗位都能立即上岗作业；
• 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；
• 工作方便又舒适；
• 每天都有所改善，有所进步。
• 8．缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
• 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
• 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；
• 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
• 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；
• 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从 “5S"里衍生出来的。

5S现场管理法 - 内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
遵守规定的习惯
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。

目的：
腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：
自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
制定“要”和“不要”的判别基准
将不要物品清除出工作场所
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
制订废弃物处理方法
每日自我检查

5S现场管理法5S现场管理法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。

目的：
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品

注意点：
这是提高效率的基础。

实施要领：
前一步骤整理的工作要落实
流程布置,确定放置场所
规定放置方法、明确数量
划线定位
场所、物品标识

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

放置场所
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫

5S现场管理法标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

5S现场管理法：清扫

将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害

注意点：
责任化、制度化。

实施要领：
建立清扫责任区(室内、外)
执行例行扫除，清理脏污
调查污染源,予以杜绝或隔离
建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：清洁

5S现场管理法将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果

注意点：
制度化，定期检查。

实施要领：
落实前面3S工作
制订考评方法
制订奖惩制度，加强执行
高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神

注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：
制订服装、仪容、识别证标准
制订共同遵守的有关规则、规定
制订礼仪守则
教育训练（新进人员强化5S教育、实践
推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法 - 推行步骤
5S现场管理法
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织

推行委员会及推行办公室成立

组织职掌确定
委员的主要工作
编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法

拟定日程计划做为推行及控制之依据
收集资料及借鉴他厂做法
制定5S活动实施办法
制定要与不要的物品区分方法
制定5S活动评比的方法
制定5S活动奖惩办法
其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育

每个部门对全员进行教育
5S现场管理法的内容及目的
5S现场管理法的实施方法
5S现场管理法的评比方法
新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5S现场管理法步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
海报、内部报刊宣传
宣传栏

步骤6: 实施

前期作业准备
方法说明会
道具准备
工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
建立地面划线及物品标识标准
"3定"、"3要素"展开
定点摄影
做成"5S日常确认表"及实施
红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 考核评分法 、

步骤8:查核

现场查核
5S问题点质疑、解答
举办各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
QC手法
IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11:纳入定期管理活动中

标准化、制度化的完善
实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S现场管理法 - 实施要点
5S现场管理法整理：正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法---“3要素、3定”+ 整顿的技术

清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化---晨会、礼仪守则
5S现场管理法 - 与其他管理活动的关系
5S现场管理法
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

1、整理：区分要与不要的物品，及时处理不需要的物品。——可根据使用周期和频率决定。
2、整顿：将需要的物品在现场定位摆放整齐，并按要求标识清楚。——达到取用快捷的目的。
3、清扫：清除现场垃圾、美化环境，对机器、设备进行点检和保养。——发现污染源和设备异常。
4、清洁：根据现场情况制订标准和规范，使其形成制度化。
5、素养：加强员工培训工作，通过检查、考核和激励措施等方式，使员工养成良好的工作习惯并自觉遵守各项标准。
6、安全：工作中全员发现安全隐患，极力排除安全隐患，做到防范未然、文明安全生产。

6S：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）
安全（SECURITY）
。
原来是5S加了一个安全S就是6S了！