烧结生产都有哪些工艺？

2025-01-03 16:28:44

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回答1：

序言　烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。具体工艺流程.见附图　　烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。　　原料的准备　　1、矿石：原料进厂后由质检人员取样，送化验室化验，根据化验成分，　　计算生石灰配加量，然后由料场组织铲车兑灰打堆，24小时后堆大堆，10天后进行筛分破碎。
编辑本段矿石的加工工艺
　　矿粉　　铲车　　＜150mm ＜20mm 　　条筛
振动筛
配料仓
＞150mm 20-150mm 　　＜20mm 　　颚破
锤破
多余存放备料场
2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之间，一般要求四辊破出的＜3㎜的＞90％。　　焦粉的破碎工艺: 0-3mm 　　碎焦
四辊破
转运站
存配料仓
＜15mm 　　0-3mm 　　备料
燃料粒度大时由于其比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂直烧结速度下降，生产率降低。同时，燃烧粒度大，烧结料层中燃料周围温度高，还原性气氛强，液相过多而且流动性好，容易形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。反之，在远离燃料颗粒的周围，温度低，烧结不均匀，易出现夹生料，强度差，此外大颗粒燃料在布料时易产生自然偏析，使下层燃料多，温度过高，容易过熔和粘接炉箅；为保护炉箅，许多工厂不敢烧透，结果返矿增多，质量变坏，抽损增加，恶化除尘及风机转子的工作条件。由于烧结矿中含有较多的残碳，在冷却段上继续燃烧而降低冷却效果。　　燃料粒度过细对烧结也不利，它使燃烧速度过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及进行，导致烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。　　3、熔剂：生石灰的粒度要求小于3㎜，以利于加水消化和混匀造球。　　4、返矿：是筛分烧结矿的筛下物，由强度差的小块烧结矿和未烧透及未　　烧结的烧结料组成。返矿成分与烧结矿成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有残碳。返矿粒度大，孔隙多，可改善料层透气性，提高垂直烧结速度。合适粒度为0～10㎜。　　5、其他物料粒度要求：附加物如炉尘、水渣选料应将杂物筛除干净，粒　　度小于10㎜。　　综上所述，熔剂破碎的技术操作标准是粒度小于3㎜的达到90%以上；燃料破碎的技术操作标准是煤粉小于3㎜的大于85%，焦粉小于3㎜的部分大于90%。
编辑本段烧结配料工艺技术操作规程
　　烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。　　对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。　　一、配料方法：　　（一）验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物　　料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。　　1、在进行配料计算前，必须已知下列数据：　　1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分；　　2）烧结矿的技术条件；　　3）烧结矿的循环量；　　4）原料的贮存与供应量；　　5）配料设备的能力。　　2、步骤为：　　（1）确定配料比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来　　确定各种原料的配料比。　　（2）计算干料量：　　干料量（%）=湿料配比X（100-水分）　　总干料量Σ干料=各种干料量之和　　（3）计算残存量（烧成量）：　　残存量（%）=干料量X（100-烧损）　　焦粉残存量（%）=焦粉干料配比X（100-烧损）　　=焦粉干料比X灰分　　总残存量Σ残存量=各种原料残存量之和　　（4）计算进入配料中的各种组分：　　进入配料中各种原料的含铁量（%）：　　W（TFe）=某原料含铁量X某原料干料配比　　总含铁量ΣW（TFe）=各原料含铁量之和　　进入配料中各种原料的SiO2含量（%）　　W（SiO2）=某原料SiO2的质量分数X某原料干料配比　　总SiO2含量ΣW（SiO2）=各原料含SiO2量之和　　进入配料中各种原料的CaO含量（%）：　　W（CaO）=某原料CaO的质量分数X某原料干料配比　　总CaO含量ΣW（CaO）=各原料含CaO量之和　　（5）验算烧结矿R(碱度): 　　∑W(CaO) 　　R= 　　∑W(SiO2) 　　(6)计算烧结矿的化学成分: 　　W(TFe)=各种原料带入的TFe之和÷总残存量　　W(SiO2矿)=各种料带入的SiO2之和÷总残存量　　W(CaO矿)=各种料带入的CaO之和÷总残存量　　若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料比。　　（二）、单烧法：它是以一种含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔剂和燃料，使其碱度或MgO的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧结矿的机械混合物。　　二、配料量的计算：　　某种原料每小时的上料量：　　G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X带速（m/min）　　式中G—某种原料每小时的上料量,kg/h。　　某种原料每班消耗量:M=TXG 　　式中M—某种原料每班消耗量,t; 　　T—当班上料时间,h。　　三、配料设备要求：　　1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。　　配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。　　给料设备：　　烧结厂有多种多样的给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从贮矿槽给出，比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料机和摆式给料机等。　　2、配料设备：　　由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用于配料少的粉状细粒物料。　　圆盘给料机给料量波动的原因：　　（1）圆盘和料槽不同心。　　（2）盘面不水平。　　（3）盘面衬板磨损程度不同。　　（4）原料水分变化。　　（5）物料粒度变化。　　（6）矿槽内料位的变化。　　电子皮带称用于皮带运输机输送固体散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机的瞬时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，如果与自动调节器配合还可进行输料量的自动调节，实现自动定量给料。它具有计量准确、反映快、灵敏度高、体积小等优点。　　电子皮带秤基本工作原理如下：按一定速度运转的皮带机有效称量段上的物料重量P,通过称框作用于传感器上,同时通过测速头,经测速单元转换为直流电压U,输入到传感器,经传感器转换成△U电压信号输出,电压信号△U通过仪表放大后转换成0-10MA的直流电I0信号输出,I0变化反映了有效称量段上物料重量及皮带速度的变化,并通过显示仪表及计数器,直接显示物料重量的瞬时值及累计总量,从而达到电子皮带称的称量及计算目的。　　该设备灵敏度高，精度在1.5%左右,不受皮带拉力的影响。由于采用电动滚筒作为传动装置，电子皮带称灵敏、准确，结构简单，运行平稳可靠，维护量小，经久耐用，便于实现自动配料。　　三、配料工艺技术操作要点：　　即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也是难以保证的。生产上配料工艺操作要点如下：　　1、正常操作：　　1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，保证下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于±0.3kg/m,熔剂与燃料小于±0.2kg/m,其他原料小于±0.1kg/m,使配合料的化学成分合乎规定标准。　　2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。　　3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。　　4）在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配合料成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成。　　5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料，水分波动等现象发生。　　6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原料代替并及时汇报，变更配料比。　　7）做好上料情况与变料情况的原始记录。　　2、异常情况：　　1）在电子称不准确，误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。　　2）在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。　　3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交接班时要核算出各种物料的使用量，上料时间参数，并记入原始记录。　　四、配料操作的注意事项：　　1、随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度，水分及时调整。　　2、运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。　　3、及时向备料组反映各种原料的水分，粒度杂物等的变化。　　4、运转中经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。　　5、应注意检查电机轴承的温度，不得超过65℃。　　6、圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动，如再次启动不了，不得再继续启动，应查出原因后进行处理。　　五、影响配料准确性的因素: 　　1、原料条件:原料条件的稳定性、原料粒度和水分等,对配料的准确性都有不同程度的影响。原料粒度的变化会使堆积密度发生变化，特别是当原料粒度范围大时，会使圆盘给料机在不同时间的下料量出现偏差。当采用容积配料时，影响更大。　　原料水分的波动，不仅影响堆积密度，还影响圆盘给料的均匀性，使配料的准确性变差。当原料水分提高时，物料在矿槽内经常产生“崩料”、“悬料”现象，破坏了配料的连续性和准确性。　　2、设备状况：设备性能的好坏对保证均匀给料，准确称重是很重要的。安装给料机时，如果圆盘中心与料仓中心不吻合，或盘面不水平，就会使圆盘各个方向下料不均匀，时多时少。特别是物料含水分高时，其摩擦系数更小，配料的误差更小。此外，电子皮带秤的精度，配料皮带的速度等都会影响配料的质量。　　3、操作因素：操作不当和失职同样会影响配料作业。比如，生产过程中，矿槽料位不断变化，将引起物料静压力的下降，物料给出量少，因此，矿槽内存料量的变化会破坏圆盘给料的均匀性；而当原料中有大块物料或杂物时，会使料流不畅，以至堵塞圆盘的出料闸门。所以，在料槽中应装设料位计，料线低时就发出信号，指挥进料系统自动进料，以保持料位的稳定。对于热返矿来说，热返矿在配料计算中视为常数，当烧结操作失常，产生返矿恶性循环时，对配料的准确性将会带来极大的影响。此外，配料操作人员的技术水平对配料准确性的影响就更大了。为克服上述因素的影响，必须加强对原料和设备的管理，做到勤观察、勤分析、勤称量、勤调整

回答2：

正常操作要求进入风机的废气必须在多大范围

回答3：

你是要烧结砖还是煤还是玻璃。

回答4：

,fyu,.yf.

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