质量管理体系当中《不合格品控制程序》应包括哪些内容？

1.0 目的
确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2.0 适用范围
适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后产品的控制。
3.0 职责
3.1 品质部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。
3.2 生产部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3 MRB 小组：不合格来料的初步处置评估。
3.4 工程部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
4.0 定义(无)
5.0 程序
5.1 来料不合格品的识别和控制
5.1.1 来料不合格品的识别
品质部IQC员对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔
离，存放于相应标识的箱子或区域内；
5.1.2 来料不合格品的处理
批次来料检验不合格品超出AQL允收范围被判定为不合格时，由品质部主管或者助理将其交由
MRB小组处理，SPX部门外协加工厂的IQC在检验来料的过程中发现来料不良品超出AQL值时，要
保存好不良品并将《IQC检验记录表》传真至深圳公司，再由公司相关采购协同品质人员到外协
厂对不良品进行确认并作出初步处理意见；
5.1.3 MRB小组由PMC部、生产部、品质部及工程部组成。MRB小组对不合格来料的处理流程如下：
不合格品经品质主管复核后，由品质主管或助理将《IQC来料检验记录表》与实物样品送PMC部、
生产部、工程部签署意见，最后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：特采、选别或
退货；
5.1.4 如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交由厂长或经理作
最终裁决；
5.1.5 来料不合格作出处置决定后，由IQC员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相
应的区域。
5.1.6 来料不合格品的跟进
如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不
合格，IQC应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。
5.2 生产过程不合格品的标识和控制
5.2 .1 首件检查不合格品的控制
5.2.1.1 生产部成品首件制作完毕后，应由生产管理人员填写《首件检查报告》，送品质部QA确认，品
质主管或主管助理审批（如客户首次下单生产的产品还需由工程部主管确认）。如发现不合格
应及时通知相关部门(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)。由QA负责不合格项的跟进改进
效果；
5.2.1. 2 注塑部首件制作完毕，应由生产管理人员填写《首件检查报告》，送品质部IPQC确认,品质主
管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由工程部主管确认后，将此确认单发送
生产车间要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由IPQC负责不合格项的跟进
改进效果；
5.2.1.3 如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。
5.2.2 定点检查（LQC）不合格品的识别和控制
5.2.2.1 LQC检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头标等）标识,将数量登记
于《LQC质量日报表》后将其存放于工位不合格品区域；
5.2.2.2 如LQC所检查出的不合格项较严重时，LQC应通知生产部组长及IPQC。经IPQC复核后交品质
主管确认。品质主管视状况作出相应的处理。
5.2.3 巡检（IPQC）不合格品的识别和控制
5.2.3.1 IPQC在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标等）并隔离存放于不合格
品区域内；
5.2.3.2 IPQC对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。总装部IPQC如发现不合格品应及
时通知相关人员分析改善（来料问题通知IQC，属装配问题通知生产车间改善）；注塑部IPQC
巡检过程中抽检发现不合格品超AQL时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质主管决
定其方式分为：特采、报废（特采、报废必要时经工程部主管批准）、返工、返修。纠正预防
措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。
5.2.3.3 生产车间自检不合格品的识别和控制
生产车间生产员工于生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，
经IPQC复查无误后交由生产车间做出相应的处理。
5.3 最终检验不合格品的识别和控制
5.3.1 QA检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于不合格品区,退生
产返修或其它处理；
5.3.2 总装部QA检验人员验货不合格，由QA召集生产管理人员及IPQC对不合格样机进行确认，品质主
管助理作出处理决定，品质主管批准。当生产部门有异议时，由工程部主管作出处理决定。处置
决定为：特采裁决（必要时由厂长经理或客户同意）、返工；当判定为返工时由QA发出《返工
通知单》（如重大问题需发出《纠正/预防措施报告》）。生产线管理人员组织相关人员进行返
工，IPQC跟进；
5.3.3 若在QA验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客
户手中时，由市场部负责与客户沟通处理。
5.3.4 所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
6.相关记录

ISO9001:2008质量管理体系中第四章规定，不合格品控制程序包括以下内容：

4.0 工作程序
●不合格品的识别
各过程检验人员在产品实现的各阶段，按策划规定对采购品、中间产品和最终产品进行监视和测量，以识别不合格品。
●不合格品的记录
经识别为不合格品时，应详细记录在《不合格品审理单》(第一栏)中，并经责任者和责任部门负责人签署，将此单提交质量部组织审理。
●不合格品的标识
不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》执行。
●不合格品的隔离
无论在哪一过程(如生产、转运、仓贮或测量等)发现不合格，均由检验人员标识，责任 部门将其放置于不合格品区予以隔离，等候处理。
●不合格品的评审和处置
(1)根据《不合格品审理单》，质量部组织审理人员根据不合格品的具体情况实施分级审理。
①对B类质量问题或一般的、偶然发生的不合格品(非重要质量特性)，由质量部有关审理人员审理，作出审理结论，填写《不合格品审理单》第二栏交责任部门返工(或返修)；
②对A类质量问题或重大的、重复和批次发生的不合格，由质量部组织有关审理人员审理；
③对有争议的让步申请，由技术副总对其进行仲裁和最终处理，作出审理结论，填写《不合格品审理单》第三栏，交责任部门返工(或返修)，并制订纠正措施(填写《不合格品审理单》第四栏)。
(2)不合格品经审理后处置结果可能有以下4种： ①进行返工，以达到规定要求； ②经返修或不经返修作出让步接收； ③降级或降等处理； ④拒收或报废。
(3)不合格品返工、返修、降级处理后，按验收标准重新验证其是否符合规定、预期使用要求或降低等级后的规定。验证不合格的，由检验人员作出标识、隔离存放。
由主管副总在检验记录单上作出处理决定，并通知责任部门。 (4)采购品复检或使用中发现不合格品时，由有关人员审理，对不能使用的采购产品 ，由供应部隔离和处理。凡办理让步接收的采购品按有关制度执行，只限本批，并限期使用。

●经授权人员批准，必要时经顾客批准，可采取让步使用、放行或接收不合格品。
●当在交付或开始使用后发现不合格品时，本公司应分析原因 ，采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。如调换、修理、赔偿或按其他规定的处理，并按A类产品质量问题对待。详见《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序》。必要时由营销部与顾客协商处理，以满足顾客的正当要求。
●保持不合格的性质以及随后所采取的任何措施的记录，包括所批准的让步记录。

你们主管是错的,《不合格品控制程序》是指在满足客户需求的生产过程中任何一个环节出现的不合格品进行检出,标识,隔离,处置的程序.而《改进控制程序》指的是有缺陷的方面(包括产品与方法)的改进程序.

不合格品控制程序》是指在满足客户需求的生产过程中任何一个环节出现的不合格品进行检出,标识,隔离,处置的程序.而《改进控制程序》指对不合格的产品出现原因的一个改进程序.从而控制产品质量，杜绝类似质量问题的重复产生。

1.0
目的
确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2.0
适用范围
适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后产品的控制。
3.0
职责
3.1
品质部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。
3.2
生产部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3
mrb
小组：不合格来料的初步处置评估。
3.4
工程部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
4.0
定义(无)
5.0
程序
5.1
来料不合格品的识别和控制
5.1.1
来料不合格品的识别
品质部iqc员对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔
离，存放于相应标识的箱子或区域内；
5.1.2
来料不合格品的处理
批次来料检验不合格品超出aql允收范围被判定为不合格时，由品质部主管或者助理将其交由
mrb小组处理，spx部门外协加工厂的iqc在检验来料的过程中发现来料不良品超出aql值时，要
保存好不良品并将《iqc检验记录表》传真至深圳公司，再由公司相关采购协同品质人员到外协
厂对不良品进行确认并作出初步处理意见；
5.1.3
mrb小组由pmc部、生产部、品质部及工程部组成。mrb小组对不合格来料的处理流程如下：
不合格品经品质主管复核后，由品质主管或助理将《iqc来料检验记录表》与实物样品送pmc部、
生产部、工程部签署意见，最后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：特采、选别或
退货；