5种常见的注塑产品缺陷及解决方法

　　注塑件缺陷的原因及其补救方法

　　填充不满

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注塑速度不足。

　　(2).塑料短缺。

　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

　　(4).运行时间变化。

　　(5).射料缸温度太低。

　　(6).注塑压力不足。

　　(7).射嘴部分被封。

　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

　　(9).注塑时间太短。

　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。

　　(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

　　(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

　　3.补救方法

　　(1).增加注塑速度。

　　(2).检查料斗内的塑料量。

　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

　　(5).检查运作是否稳定。

　　(6).增加熔胶温度。

　　(7).增加背压。

　　(8).增加注塑速度。

　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

　　(11).增加螺杆向前时间。

　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

　　(13).用较大的注塑机。

　　(14).适当升高模温。

　　(15).清理干净模具内的防锈剂。

　　(16).检查或更换止退环。

　　注塑件尺寸差异

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).输入射料缸内的塑料不均。

　　(2).射料缸温度或波动的范围太大。

　　(3).注塑机容量太小。

　　(4).注塑压力不稳定。

　　(5).螺杆复位不稳定。

　　(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

　　(7).注射速度（流量控制）不稳定。

　　(8).使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

　　等对产品的影响。

　　3.补救方法

　　(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

　　(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

　　(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

　　塑料用量进行比较。

　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7).检查是否错误的进料设定。

　　(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

　　(9).检查运作时间的不一致性。

　　(10).使用背压。

　　(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

　　(13).重新调整整个生产工艺。

　　收缩痕

　　1.注塑件缺陷的特征

　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度不是太高就是太低。

　　(2).模腔内塑料不足。

　　(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

　　(4).流道不合理、浇口截面过小。

　　(5).模温是否与塑料特性相适应。

　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

　　一）。

　　(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

　　3.补救方法

　　(1).调整射料缸温度。

　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

　　(3).增加注塑量。

　　(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

　　压力；增加注塑速度。

　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

　　力流失。

　　(6).降低模具表面温度。

　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

　　大截面尺寸。

　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

　　(9).在允许的情况下改善产品结构。

　　(10).设法让产品有足够的冷却。

　　污渍痕 与注射纹

　　1.注塑件缺陷的特征

　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度太高。

　　(2).模具填充速度太快。

　　(3).温度太高。

　　(4).与塑料特性有关。

　　(5).射嘴口存在冷料。

　　3.补救方法

　　(1).降低射料缸前两区的温度。

　　(2).降低注塑速度。

　　(3).降低注塑压力。

　　(4).降低模具温度。

　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

　　修改入料口位置。

　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

　　注口黏著

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注口被注口套牵住。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注口套与射嘴没有对准。

　　(2).注口套内塑料过份填塞。

　　(3).射嘴温度太低。

　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

　　“冬菇”的流道。

　　(6).流道不够拔出斜度。

　　3.补救方法

　　(1).重新将射嘴和注口套对准。

　　(2).降低注塑压力。

　　(3).减少螺杆向前时间。

　　(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

　　(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

　　套代替原本的注口套。

　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。

　　空穴

　　1.注塑件缺陷的特征

　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).模具未充分填充。

　　(2).止流阀的不正常运行。

　　(3).塑料未彻底干燥。

　　(4).预塑或注射速度过快。

　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

　　3.补救方法

　　(1).增加射料量。

　　(2).增加注塑压力。

　　(3).增加螺杆向前时间。

　　(4).降低熔融温度。

　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

　　加45%速度）。

　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

　　注塑件弯曲

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

　　(2).模具填充速度慢。

　　(3).模腔内塑料不足。

　　(4).塑料温度太低或不一致。

　　(5).注塑件在顶出时太热。

　　(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

　　远）。

　　3.补救方法

　　(1).降低注塑压力。

　　(2).减少螺杆向前时间。

　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

　　件慢慢冷却。

　　(4).增加注塑速度。

　　(5).增加塑料温度。

　　(6).用冷却设备。

　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

　　模的模温一致。

　　(8).根据实际情况在允许的情况．

改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。
光泽差异
对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
橘皮
“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

注塑制品（Injection molding products）是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。

注塑件缺陷的原因及其补救方法

　　一、填充不满

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注塑速度不足。

　　(2).塑料短缺。

　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

　　(4).运行时间变化。

　　(5).射料缸温度太低。

　　(6).注塑压力不足。

　　(7).射嘴部分被封。

　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

　　(9).注塑时间太短。

　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。

　　(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

　　(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

　　3.补救方法

　　(1).增加注塑速度。

　　(2).检查料斗内的塑料量。

　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

　　(5).检查运作是否稳定。

　　(6).增加熔胶温度。

　　(7).增加背压。

　　(8).增加注塑速度。

　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

　　(11).增加螺杆向前时间。

　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

　　(13).用较大的注塑机。

　　(14).适当升高模温。

　　(15).清理干净模具内的防锈剂。

　　(16).检查或更换止退环。

　　二、注塑件尺寸差异

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).输入射料缸内的塑料不均。

　　(2).射料缸温度或波动的范围太大。

　　(3).注塑机容量太小。

　　(4).注塑压力不稳定。

　　(5).螺杆复位不稳定。

　　(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

　　(7).注射速度（流量控制）不稳定。

　　(8).使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

　　等对产品的影响。

　　3.补救方法

　　(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

　　(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

　　(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

　　塑料用量进行比较。

　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7).检查是否错误的进料设定。

　　(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

　　(9).检查运作时间的不一致性。

　　(10).使用背压。

　　(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

　　(13).重新调整整个生产工艺。

　　三、收缩痕

　　1.注塑件缺陷的特征

　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度不是太高就是太低。

　　(2).模腔内塑料不足。

　　(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

　　(4).流道不合理、浇口截面过小。

　　(5).模温是否与塑料特性相适应。

　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。

　　(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

　　3.补救方法

　　(1).调整射料缸温度。

　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

　　(3).增加注塑量。

　　(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

　　压力；增加注塑速度。

　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

　　力流失。

　　(6).降低模具表面温度。

　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

　　大截面尺寸。

　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

　　(9).在允许的情况下改善产品结构。

　　(10).设法让产品有足够的冷却。

　　四、污渍痕 与注射纹

　　1.注塑件缺陷的特征

　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度太高。

　　(2).模具填充速度太快。

　　(3).温度太高。

　　(4).与塑料特性有关。

　　(5).射嘴口存在冷料。

　　3.补救方法

　　(1).降低射料缸前两区的温度。

　　(2).降低注塑速度。

　　(3).降低注塑压力。

　　(4).降低模具温度。

　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

　　修改入料口位置。

　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

　　五、注口黏著

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注口被注口套牵住。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注口套与射嘴没有对准。

　　(2).注口套内塑料过份填塞。

　　(3).射嘴温度太低。

　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

　　“冬菇”的流道。

　　(6).流道不够拔出斜度。

　　3.补救方法

　　(1).重新将射嘴和注口套对准。

　　(2).降低注塑压力。

　　(3).减少螺杆向前时间。

　　(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

　　(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

　　套代替原本的注口套。

　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。

　　六、空穴

　　1.注塑件缺陷的特征

　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).模具未充分填充。

　　(2).止流阀的不正常运行。

　　(3).塑料未彻底干燥。

　　(4).预塑或注射速度过快。

　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

　　3.补救方法

　　(1).增加射料量。

　　(2).增加注塑压力。

　　(3).增加螺杆向前时间。

　　(4).降低熔融温度。

　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

　　加45%速度）。

　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

　　七、注塑件弯曲

　　1.注塑件缺陷的特征

　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

　　(2).模具填充速度慢。

　　(3).模腔内塑料不足。

　　(4).塑料温度太低或不一致。

　　(5).注塑件在顶出时太热。

　　(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

　　远）。

　　3.补救方法

　　(1).降低注塑压力。

　　(2).减少螺杆向前时间。

　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

　　件慢慢冷却。

　　(4).增加注塑速度。

　　(5).增加塑料温度。

　　(6).用冷却设备。

　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

　　模的模温一致。

　　(8).根据实际情况在允许的情况．