铸件夹杂产生的原因及防止措施有哪些

2025-03-01 18:01:34

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回答1：

一、气孔
形成原因：
1.\x09液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中
2.\x09金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔
3.\x09合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔
解决方法及修补
1.\x09浇注时防止空气卷入
2.\x09合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡
3.\x09更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应
4.\x09在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊
二、疏松
形成原因
1.\x09合金液除气不干净形成疏松
2.\x09最后凝固部位不缩不足
3.\x09铸型局部过热、水分过多、排气不良
解决方法及修补
1.\x09保持合理的凝固顺序和补缩
2.\x09炉料静洁
3.\x09在疏松部位放置冷铁
4.\x09在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊
三、夹杂
形成原因
1.\x09外来物混入液体合金并浇注人铸型
2.\x09精炼效果不良
3.\x09铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落
解决方法及修补
1.\x09仔细精炼并注意扒查
2.\x09熔炼工具涂料层应附着牢固
3.\x09浇注系统及型腔应清理干净
4.\x09炉料应保持清洁
5.\x09表面夹杂可打磨去除,必要时可进行补焊
四、夹渣
形成原因
1.\x09精炼变质处理后除渣不干净
2.\x09精炼变质后静置时间不够
3.\x09浇注系统不合理,二次氧化皮卷入合金液中
4.\x09精炼后合金液搅动或被污染
解决方法及修补
1.\x09严格执行精炼变质浇注工艺要求
2.\x09浇注时应使金属液平稳地注入铸型
3.\x09炉料应保持清洁,回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程
五、裂纹
形成原因
1.\x09铸件各部分冷却不均匀
2.\x09铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩,内应力超过合金强度而产生裂纹
解决方法及修补
1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固,减少内应力
2.细化合金组织
3.选择适宜的浇注温度
4.增加铸型的退让性
六、偏析
形成原因
合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同,多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀
解决方法
1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置
2.适当增加凝固冷却速度

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