教程：
50#站启动后，，如果想要进入那个工段，点击就可以了，在此我以进入熔窑工段为例，其他的恕不赘述。
点击熔窑工段，可以看到进入了熔窑工段包括了三部分熔窑一、熔窑二、熔窑三。直接显示的是熔窑一，如果想进入熔窑三，请点击熔窑三。
进入熔窑三，如果想进入其他的工段的话，点击右下的成型工段或者退火工段。操作类似。
各个画面的切换完成，应该注意右下角的SYS标志，
点击SYS标志，进入system系统图，50、51、52表示三个电脑，A、B表示两个服务器，10、11表示控制站控制柜。绿色表示工作正常，黄色的表示冗余，一旦某个地方显示红色表示该点出现故障。
点击IO版本统计，会显示控制站版本信息。
点击10、11控制站，显示每个模块的工作状态。
已发给分
不知道你用MACS-3还是MACS-V系统，IO点有多少？
DCS系统概述
一、过程控制系统的发展历程
早期的控制系统往往是一台二次仪表控制一个回路，各回路的仪表相互之间没有关联关系，单个回路的仪表损坏之后并不影响其他回路仪表的正常运行。
第一代过程控制系统（PCS，Pneumatic Control System）是基于气信号的气动仪表控制系统；
第二代过程控制系统（ACS，Analogous Control System）是基于模拟电流信号的电动模拟单元组合式仪表控制系统；
20世纪80年代，微处理机的出现和应用，从而产生了分布式控制系统，即第三代过程控制系统（DCS，Distributed Control System）；
20世纪90年代，现场总线技术的出现产生了新的一代过程控制系统，即现场总线控制系统FCS(Fieldbus Control System) 。
DCS即集散型控制系统，又称分布式控制系统（Distributed Control System）。它是指利用计算机技术将所有的二次显示仪表集中在电脑上显示，同时所有的一次表及调节阀等仍然分散安装在生产现场，DCS系统的核心是布置在机柜室的现场控制站，一旦控制站出现出现故障，将会导致灾难性的后果，为了避免这种情况的发生，各DCS生产厂家采用在线冗余（如同机泵的备用泵一样，一台坏了，另一台自动运行，而且是无扰动的切换。在这种切换方式下，我们人根本感觉不到任何变化发生）的技术来解决这一问题。
DCS系统的主要基础是4C技术，即计算机－Computer、控制 －Control、通信－Communication和CRT显示技术。
DCS系统通过某种通信网络（如以太网、总线等）将分布在工业现场的现场控制站和操作室（控制中心）的操作员站及工程师站等连接起来，以完成对现场生产设备的分散控制和集中操作管理（工程师站与操作站一样都是普通的计算机，只是因为其内部装有组态软件而已，大多数情况下工程师站也能作为操作站使用）。
下图以一个水位信号调节的例子简单地说明DCS系统在实际生产中的应用过程：
被控对象(过程)：工艺生产设备(如反应釜，换热器，汽包、水箱等)，从传感器(测量变送单元)到执行器之间。
被控参数：各种工艺参数，如液位，温度，压力等。
测量变送：对被控参数进行测量转换的装置(转换成标准信号)。
调节器：把测定值和设定值进行比较和运算并输出控制信号的装置。
执行器(调节阀)：接收调节器来的信号并予以执行的装置。
我们可以把上述过程引申如下：
二、DCS系统的现状与发展趋势
经历了二十几年的发展，DCS有了很大的变化。这种变化来自两方面的动力：用户需求的不断提高和电子与信息技术的快速发展。用户的需求已经不再满足于应用DCS代替常规的仪表控制和简单的数据检测，同时随着电子与信息技术的进步使得DCS应用的构成元件(电子元器件、处理器、软件、网络等)性能大大提高且价格大幅度下降，特别是各种板级OEM部件和HMI软件的发展进一步简化了DCS的开发难度并降低了开发成本。
目前，一套使用户满意的DCS系统应该具备以下特点：
1.系统具备开放的体系结构，可以提供多层的开放数据接口；
2.系统应具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力；
3.系统应支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要；
4.系统应高可靠、维修方便、工艺先进、价格合理。
三、和利时公司DCS系统
和利时公司DCS系统经历了HS-DCS-1000、HS2000到MACS的巨大转变，现在常用的系统是Smartpro系统和MACSV系统，HS-DCS-1000、HS2000已经退出历史舞台。下面对Smartpro系统和MACSV系统分别进行介绍。
1、Smartpro系统
系统的体系结构
该系统是由以太网和使用现场总线技术的控制网络连接的各工程师站、操作员站、现场控制站、通讯控制站、打印服务站、数据服务器（上述各中站是根据其在控制系统中的担负的任务不同来命名，其实都是普通的计算机）组成的综合自动化系统，完成大型、中型分布式控制系统（DCS）、大型数据采集监控系统（SCADA）功能。
该系统软件包括：ConMaker 控制器软件、ConRTS 现场控制器运行软件、FacView 人机界面软件、Internet 浏览软件、OPC工具包等。
工程师站
工程师站一般采用Windows操作系统，运行相应的组态管理程序，对整个系统进行集中控制和管理。工程师站主要有以下功能：
1)控制策略组态（包括系统硬件设备、数据库、控制算法）、人机界面组态（包括图形、报表）和相关系统参数的设置。
2)现场控制站的下装和在线调试，操作员站人机界面的在线修改。
3)在工程师站上运行操作员站实时监控程序后，可以把工程师站作为操作员站使用。
操作员站
操作员站采用Windows的操作系统，运行相应的实时监控程序，对整个系统进行监视和控制。操作员站主要完成以下功能：
1)各种监视信息的显示、查询和打印，主要有工艺流程图显示、趋势显示、参数列表显示、报警监视、日志查询、系统设备监视等。
2)通过键盘、鼠标或触摸屏等人机设备，通过命令和参数的修改，实现对系统的人工干预，如在线参数修改、控制调节等。
通信站
通信站作为SmartPro系统与其他系统的通信接口，可以连接企业的ERP系统（如：和利时的HS2000ERP）和实时信息系统Real MIS，或者接入Internet/Intranet/Extranet。工厂的各个部门可以掌握更多的生产信息，从而为最终用户提供更多的产品和更好的服务。它不仅提供了对生产过程、人员、设备和资源的管理，还可以帮助用户寻找出现问题的原因和生产过程的瓶颈。
现场控制站
现场控制站由、主控单元智能IO单元、电源单元、现场总线和专用机柜等部分组成，采用分布式结构设计，扩展性强。其中主控单元是一台特殊设计的专用控制器，运行工程师站所下装的控制程序，进行工程单位变换、控制运算，并通过监控网络与工程师站和操作员站进行通讯，完成数据交换；智能IO单元完成现场内的数据采集和控制输出；电源单元为主控单元、智能IO单元提供稳定的工作的电源；现场总线为主控单元与智能IO单元之间进行数据交换提供通讯链路。
1)主控单元采用冗余配置，通过现场总线（Profibus-DP）与各个智能I/O单元进行连接。在主控单元和智能IO单元上，分别固化了相应的板级程序。主控单元的板级程序固化在半导体存储器中，而将实时数据存储在带掉电保护的SRAM中，完全可以满足控制系统可靠性、安全性、实时性要求。而智能IO单元的板级程序同样固化在半导体存储器中。
2)现场控制站是MACS系统实现数据采集和过程控制的前端，主要完成数据采集、工程单位变换、开闭环策略控制算法、过程量的采集和控制输出、系统网络将数据和诊断结果传送到系统监控网，并有完整的表征I/O模件及MCU运行状态提示灯。
3)现场控制站由主控单元、智能IO单元、电源单元、现场总线和专用机柜等部分组成，在主控单元和智能IO单元上，分别固化了实时监控（MCU）软件和I/O单元运行软件。
4)现场控制站内部采用了分布式的结构，与控制网络相连接的是现场控制站的主控单元，可冗余配置。主控单元通过现场总线（Profibus-DP）与各个智能IO单元实现连接。
系统的网络
HOLLiAS—MACS系统由上下两个网络层次组成：监控网络（SNET）和控制网络(CNET)。上层监控网络主要用于工程师站、操作员站和现场控制站的通讯连接；下层控制网络存在于各个现场控制站内部，主要用于主控单元和智能I/O单元的通讯连接。
1、监控网络
上层监控网络为冗余高速以太网链路，使用五类屏蔽双绞线及光纤将各个通讯节点连接到中心交换机上。该网络中主要的通讯节点有工程师站、操作员站、现场控制站，采用TCP/IP通讯协议，不仅可以提供100Mbps的数据连接，还可以连接到Intranet、Internet，进行数据共享。
监控网络实现了工程师站、操作员站、现场控制站之间的数据通讯。通过监控网络，工程师站可以把控制算法程序下装到现场控制站主控单元上，同时工程师站和操作员站也可以从主控单元上采集实时数据，用于人机界面上数据的显示。
2、控制网络
控制网络位于现场控制站内部，主控单元和智能I/O单元都连接在Profibus-DP现场总线上，采用带屏蔽的双绞铜线（串行总线）进行连接，具有很强的抗干扰能力。该网络中的通讯节点主要有DP主站（主控单元中的FB121模件）和DP从站(智能I/O单元――FM系列的输入/输出模件)。利用总线技术实现主控单元和过程I/O单元间的通讯，以完成实时输入/输出数据和从站设备诊断信息的传送，并且通过添加DP重复器模件，可以实现远距离通讯，或者连接更多的智能I/O单元。
各个节点用固定分配的IP地址进行标识。为实现监控网络的冗余，网中每个节点的主机都配有两块以太网卡，分别连接到128网段和129网段的交换机上。监控网络的前两位IP地址已作了规定，分别为128.0和129.0，现场控制站主控单元IP地址的后两位已经由程序自动分配好，工程师站、操作员站IP地址的后两位则可以自行定义。
计算机0计算机1计算机2计算机n (0≤n<88)
128网段128.0.0.50128.0.0.51128.0.0.52128.0.0.(50+n)
129网段129.0.0.50129.0.0.51129.0.0.52129.0.0.(50+n)
一般我们将一个现场控制站里相互冗余的两个主控单元分别成为A机、B机。它们的IP地址设置是通过一个拨码开关来实现的，具体设置如表1.1所示。对于工程师站和操作员站的计算机，我们把它看作同一类计算机，进行统一编号。
#10站主控单元#11站主控单元#12站主控单元#n站主控单元
A机128网段128.0.0.10128.0.0.11128.0.0.12128.0.0.n
129网段129.0.0.10129.0.0.11129.0.0.12129.0.0.n
B机128网段128.0.0.138128.0.0.139128.0.0.140128.0.0.(128+n)
129网段129.0.0.138129.0.0.139129.0.0.140129.0.0.(128+n)
现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络，它的关键标志是能支持双向、多节点、总线式的全数字通讯。随着计算机技术、通信技术、集成电路技术、智能传感技术的发展，在工业控制领域产生现场总线技术是一场革命，代表了一种具有突破意义的控制思想，改变传统DCS结构─→FCS结构，真正做到“危险分散，控制分散，集中监控”。和利公司完全自主知识产权的Profibus-DP技术，主站和从站物理层、链路层完全自主开发，为国内第一家，其优点是：可以直接连接其它各大厂商的PLC，如Siemens, VIPA, GE等，目前已有数十个项目直接受益；可以通过耦合器或连接器方便接入Profibus-PA智能变送器或执行器；集中安装或分布安装，仍由用户选择，节省电缆；MACS软件成功与I/O设备独立，添加硬件设备极为方便；I/O设备变成了标准的可以集成的DCS部件。在ProfiBus-DP现场总线的应用开发中，和利时公司于2001年任国际现场总线基金会常务委员会单位，自主开发给予ProfiBus-DP技术的主控制器、各种类型I/O卡件等，是国内第一家自主开发主站和从站物理层、链路层产品的系统供应商。采用给予ProfiBus-DP现场总线技术的产品后，HOLLiAS—MACS系统可以方便的和其他生产厂家的智能仪表通讯和进行数据交换；I/O模块可以随用户现场需要集中安装或分散安装，节省大量的电缆费用；可以通过耦合器或连接器方便接入Profibus-PA智能变送器或执行器；MACS软件成功与I/O设备独立，添加硬件设备极为方便；I/O设备变成了标准的可以集成的DCS部件。
硬件介绍（以FM系列为例）
机笼单元是主控单元FM801和电源模块FM910、FM920的安装机笼，实现主控单元、电源模块的冗余配置和电源模块间的均流。主从冗余的两个FM801和冗余联用的电源模块FM910、FM920插在机笼单元的相应槽位中，形成一个完整的冗余控制结构。
一个FM301机笼中有8个槽位，每个槽位有一个64针插座，连接相应的模块。最左边两个槽插入两块主从冗余主控单元模块FM801。剩下槽位插入电源模块，依次定义为1#电源、2#电源、3#电源、4#电源、5#电源、6#电源，其中1#2#电源是系统电源，提供24VDC，选用FM910；后面电源是现场电源，提供48VDC/ 24VDC ，根据不同的电压要求，选用FM920或FM910。
常用IO模块：
FM801：主控单元（系统核心设备）
FM910、920：系统电源（24V，48V）
FM301：8槽主控机笼
FM131A：通用端子模块（底座）
FM143：8路热电阻输入模块
FM147A：8路热电偶输入模块
FM148A：8路大信号输入模块
FM151A：8路模拟量输出模块
FM161D：16路开入模块
FM171：16路开出模块
系统网络的连接：
2、MACSV系统
和利时公司在成功地开发并应用了HS-DCS-1000系统和HS2000、SmartPro系统之后，在系统地总结了各行业用户的意见和建议，充分调查了计算机技术、网络技术、应用软件技术、信号处理技术等最新发展动态的同时也借鉴了其他公司DCS系统的优点的情况下，基于当今最先进的技术 ，采用成熟的先进控制算法，推出了公司的第四代DCS系统HOLLiAS—MACS V系统。
HOLLiAS—MACS系统的硬件体系结构
HOLLiAS—MACS系统中“站”的概念
1.是系统结构中的一个组成环节
2.是物理上的一套独立设备
3.是网络中的一个通信节点
4.在系统功能中完成某一类特定的处理任务
HOLLiAS—MACS系统中的“站”包括
1.工程师站
2.操作员站(站号为50～79)
3.通讯站
4.服务器(站号为0)
5.现场控制站(站号为10～49)
HOLLiAS—MACS系统中各“站”的功能
工程师站
工程师站运行相应的组态管理程序，对整个系统进行集中控制和管理。工程师站主要有以下功能：
1.组态(包括系统硬件设备、数据库、控制算法、图形、报表)和相关系统参数的设置。
2.现场控制站的下装和在线调试，服务器、操作员站的下装。
3.在工程师站上运行操作员站实时监控程序后，可以把工程师站作为操作员站使用。
操作员站
操作员站运行相应的实时监控程序，对整个系统进行监视和控制。操作员站主要完成以下功能：
1.各种监视信息的显示、查询和打印，主要有工艺流程图显示、趋势显示、参数列表显示、报警监视、日志查询、系统设备监视等。
2.通过键盘、鼠标或触摸屏等人机设备，通过命令和参数的修改，实现对系统的人工干预，如在线参数修改、控制调节等。
服务器
服务器运行相应的管理程序，对整个系统的实时数据和历史数据进行管理。
现场控制站
现场控制站运行相应的实时控制程序，对现场进行控制和管理。现场控制站主要运行工程师站所下装的控制程序，进行工程单位变换、数据采集和控制输出、控制运算等。
HOLLiAS—MACS系统中的“网络”包括
1.监控网络MNET
2.系统网络SNET
3.控制网络CNET
监控网络MNET
1.冗余高速以太网链路
2.使用五类屏蔽双绞线或光纤将各个通讯节点连接到中心交换机上
3.节点有工程师站、操作员站、服务站
4.采用TCP/IP通讯协议
5.监控网络上各个节点用固定分配的IP地址进行标识。为实现监控网络的冗余，网中每个节点的主机都配有两块以太网卡，一般在工程上将两块以太网卡分别连接到130网段和131网段的交换机上。监控网络的前两位IP地址分别为130.0和131.0，后两位则可以自行定义。对于工程师站和操作员站的计算机，我们把它看作同一类计算机，进行统一编号。工程上编号的惯例为：
操作员站50操作员站51操作员站52操作员站n(工程师站)服务站A机服务站B机
130网段130.0.0.50130.0.0.51130.0.0.52130.0.0.n130.0.0.1130.0.0.2
131网段131.0.0.50131.0.0.51131.0.0.52131.0.0.n131.0.0.1131.0.0.2
系统网络SNET
1.冗余高速工业以太网
2.采用HSIE 通讯协议
3.使用五类屏蔽双绞线或光纤将各个通讯节点连接到中心交换机上
4.节点有服务站、现场控制站
控制网络CNET
1.位于现场控制站内部
2.Profibus-DP现场总线
3.采用带屏蔽的双绞铜线连接
4.节点主要有DP主站(主控单元)和DP从站(智能I/O单元)
5.完成实时输入/输出数据和从站设备诊断信息的传送
6.站地址为0-125
系统I/O 站总线采用了先进的现场总线技术ProfiBus-DP 总线，I/O 站的主控单元如FM801 为ProfiBus-DP 主站， I/O 输入/输出模块如FM系列模块为ProfiBus-DP 从站。主/从站及他们之间的连接件构成了完整的ProfiBus-DP 总线网络。网络配置(包括主/从站数量传输数率传输距离等)的优化，在保证系统的正确、快速工作的前提下，可大大提高系统稳定性。
由于工程师站下装现场控制站是通过TCP/IP协议进行，因此现场控制站需要设置IP地址。一般我们将一个现场控制站里相互冗余的两个主控单元分别称为A机、B机。它们的IP地址设置是通过一对拨码开关来实现的，具体设置方法详见硬件产品介绍中的机笼FM301背面拨码开关设置部分。设置后的现场控制站中系统网卡的IP地址如下表所示。工程师站下装现场控制站时需要在组态软件设置此地址，具体设置方法详见软件介绍中的控制器算法组态。
#10站主控单元#11站主控单元#12站主控单元#n站主控单元
A机128网段128.0.0.10128.0.0.11128.0.0.12128.0.0.n
129网段129.0.0.10129.0.0.11129.0.0.12129.0.0.n
B机128网段128.0.0.138128.0.0.139128.0.0.140128.0.0.(128+n)
129网段129.0.0.138129.0.0.139129.0.0.140129.0.0.(128+n)
通过下表总结一下各站网卡数量以及网卡地址。(工程师站兼做操作员站使用时站号可根据实际情况选择，不限于50号站)
操作员站50/工程师站操作员站n服务站A机服务站B机现场控制站10现场控制站n
A机B机A机B机
监控网A网130.0.0.50130.0.0.n130.0.0.1130.0.0.2
监控网B网131.0.0.50131.0.0.n131.0.0.1131.0.0.2
系统网A网/128.0.0.50 HSIE ProtocolHSIE ProtocolHSIE Protocol/HSIE Protocol/ 128.0.0.138 HSIE Protocol/HSIE
下装A128.0.0.10128.0.0.nProtocol/
128.0.0.(128+n)
系统网B网/129.0.0.50 HSIE ProtocolHSIE ProtocolHSIE Protocol/HSIE Protocol/HSIE Protocol/HSIE
下装B129.0.0.10129.0.0.138129.0.0.nProtocol/
129.0.0.(128+n)
网卡42442222
数量
说明：每个操作员站2块网卡(每卡1个IP地址)，工程师站4块网卡(每卡1个IP地址)，每个服务器4块网卡(监控网每卡1个IP地址，系统网网卡HSIE Protocol，没有IP地址)，每个现场控制站中有4块以太网卡(A主控有2块，B主控有2块，系统网网卡HSIE Protocol，没有IP地址，但由于接收工程师站下装每卡1个IP地址 )
HOLLiAS—MACS系统体系结构及网络连接图
HOLLiAS—MACS系统软件组成
1)工程师站离线组态软件
2)操作员站运行软件
3)服务器运行软件
4)现场控制站运行软件
HOLLiAS—MACS系统硬件组成（以SM系列为例）
SM系列硬件主要包括以下几部分：
1)MACS系统机柜
2)主控单元
3)电源模块
4)机笼单元
SM机笼按照功能分为主控机笼、I/O机笼。主控机笼中安装2个电源模块＋2个主控模块＋6个I/O模块，扩展机笼中安装2个电源模块＋8个I/O模块；
主控机笼：
I/O机笼：
5)常用I/O模块
6)端子模块
HOLLiAS—MACS V系统特点
1）在统一的系统平台上提供管控一体化解决方案
2）标准的Client/Server结构
3）应用先进的现场总线技术
4）支持OPC数据处理
5）开放的网络系统
6）开放的操作系统
7）开放的硬件结构体系
8）标准的组态软件功能
9）控制软件提供方便的系统仿真、无扰下装和数据回读功能
10）系统安装的方便性
11)系统的冗余设计保证了系统的高可靠型
12)系统的故障监视和转移能力
13)系统强大的处理能力
MACS V系统与Smartpro系统的比较：
1）MACSV系统的控制功能更加强大，组态简易
2）MACSV的故障率低，维护简单
3）MACSV的控制精度不如Smartpro高
4）MACSV的组态不如Smartpro灵活，相对比较呆板
5）MACSV由于有独立的数据库支持，数据处理能力较强，在线下装也比Smartpro要安全得多。
HOLLiAS—MACS的组态
组态的定义
通过专用的软件定义系统的过程就是组态（ configuration ）。定义过程站各模块的排列位置和类型的过程叫过程站硬件组态；定义过程站控制策略和控制程序的过程叫控制策略组态；定义操作员站监控程序的过程叫操作员站组态；定义系统网络连接方式和各站地址的过程叫网络组态。
组态前的准备工作
前期准备工作是指在进入系统组态前，应首先确定测点清单、控制运算方案、系统硬件配置包括系统的规模、各站IO单元的配置及测点的分配等，还要提出对流程图、报表、历史库、追忆库等的设计要求。例如：测点清单（包括点名、汉字说明、量程上下限、数据单位、信号类型、是否开方、是否冗余、是否报警、是否历史库点、模块型号、站号、设备号、通道号等）。
组态的流程
1)Smartpro系统
一、控制算法组态
（1）新建工程及相关设置
（2）硬件配置及属性设置
（3）添加数据库
（4）编写程序进行控制算法的组态
（5）通信设置
（6）编译调试
（7）下装运行
二、人机界面组态
（1）新建工程及相关设置
（2）添加数据库
（3）添加报警变量
（4）添加趋变量
（5）制作报表势
（6）绘制图形页面
（7）编译运行
2）MACS V系统
2.新建工程（数据库总控）：在正式进行应用工程的组态之前，必须针对该应用工程建立一个工程名，新建工程后便新建起了该工程的数据目录
3.硬件配置（设备组态）：在新建的工程中定义应用工程的硬件配置
4.数据库定义（数据库总控）：定义和编辑工程中应用到的各站的点信息，这是形成整个应用系统的基础
数据库基本编译（数据库总控）：在设备组态编译成功的基础上，数据库编辑完成后可以进行数据库的基本编译
4.服务器控制算法组态（服务器算法组态）：是用来编制服务器算法程序的
5.控制器算法工程生成（数据库总控）：在服务器控制算法工程编译和数据库基本编译成功之后可以进行数据库联编，生成控制器算法工程
6.控制器控制算法组态 （控制器算法组态）：是用来编制控制器算法程序及下装控制器的
7.制作报表（报表组态）：用来制作反映现场工艺数据的报表
8.绘制图形（图形组态）：用来绘制工艺流程图的
9.生成下装工程文件（数据库总控）:生成下装文件
10.登录控制器，将工程下装到主控单元（控制器算法组态）
11.下装服务器、操作员站（工程师在线下装）
12.运行程序并在线调试
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