注塑ABS严重缩水，请问是什么原因

　　1，注塑ABS严重缩水原因如下：

　　如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,即会造成缩水.尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方.

　　2，解决办法：
　　1)模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀
　　2)一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力.

注塑ABS严重缩水原因如下：
1，射胶位置时间压力不够 。
2，料筒温度太高模具温度太高 。
3，保压压力时间太小 。
4，回料速度太快背压太小，适当增加 。
5，进胶口太小模温太低。

有很多因素可以导致》 1射胶位置时间压力不够 2料筒温度太高模具温度太高 3保压压力时间太小 4回料速度太快背压太小 适当增加 5进胶口太小模温太低 等

把注塑温度控制在230度或以下，温度越高熔体膨胀越厉害，冷却后自然收缩也厉害。
把压力调高到80＿90，因为ABS偶尔有发泡现象。
注意保压时间，熔体挤进模具后有回流的现象，通过保压防止熔体回流造成模具内填充不满。
最后检查模具，如果这模具是为注塑Pc，醋酸一类低收缩率的塑料设计的，收缩率控制肯定不能满足ABS。只能通过改模具防止收缩。

1． 模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方.
3． 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力.