注塑机基本问题怎么调试？

进行性能测定

1、起动注塑机

零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。

2、调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。

3、扩大性能试验范围

根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。

扩展资料

故障产生的原因：

1、油泵电动机安装不同心。

2、连轴器松动。

3、油泵内部故障。

4、油位过低，从滤油网或接头连接处吸入空气到油液内。

5、从电动机使动轴处吸入空气。

6、油污堵塞滤油网。

7、回油管松动吸入空气或油管在油面上，混入空气到油液中。

参考资料来源：百度百科-塑料注塑机-进行性能测定

成型品质改善原因分析： 一、 未射饱 (缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够； 9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足； 11.注塑周期太快，预热不足； 12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀； 16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小，方向不合理； 18.模穴内塑胶流向不合理； 19.模具冷却不均匀； 20.注塑机油路不精确、不够快速； 21.电热系统不稳定，不精确； 22.射嘴漏料,有异物卡住； 23.料管内壁、螺杆磨损，配合不良； 二、 毛边 (飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延； 10.模温太高、模腔冷却不均匀； 11.注塑行程调试不合理； 12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具装配组合不严密； 14.合模有异物,调模位置不足； 15.锁模机构不平行、精确； 16.顶针润滑、保养不足； 17.滑块、斜导柱配合压不到位； 18.模腔镶件未压到位，撑出模面； 19.进料口设计分布不均匀合理； 20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远； 21.小镶件组合方式不合理,易发生变形； 22.镶件因生产中磨损、变形、圆角； 23.镶件未设计稳固性、未抱合，加固； 24.模腔内排气槽太深； 三、 气泡 (气疮) 1.射出、保压压力不足； 2.背压太小、原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高,模温太低； 6.材料烘干温度、时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加) 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前、后松退位置太长； 11.机器油压不稳定； 12.料管、螺杆压缩比不够； 13.原料下料、搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角； 15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴； 17.模具冷却不当,模仁温度太高； 18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀； 19.原料添加剂不当,易分解析出； 四、 银纹 (流纹) 1.射出压力太小； 2.保压压力太大； 3.背压压力太大； 4.射出速度太慢，保压速度太快； 5.模温、料温不够高； 6.射出、保压时间太长； 7.注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8.原料未烘干、含水太多； 9.原料流动性不好，粘度太高； 10.注塑机射出不够快速、精确； 11.模具进料口太大或太小； 14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多； 15.注塑机温控不够稳定、精确； 16.料管逆流或内部有死角； 17.射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂； 19.进料口太小,模穴内流向繁杂； 六、 塑体发脆 1.射出保压不足； 2.背压太小、原料不够扎实； 3.背压太大,剪切、磨擦热量增加； 4.射速太慢,未充分结晶； 5.模温太高,原料过火、分解、变质； 6.模温太低,未充分结晶； 7.射出、保压时间不足； 8.停机时间和周期时间太长； 9.储料时间太长； 10.次料添加太多或粉尘太多； 11.原料强度、韧性不够，粘度不够； 12.添加剂不合理,或添加太多； 13.原料未充分烘干； 14.模穴内结构不均匀,结合处太远； 15.模具进料不均匀,冷料井不够； 16.产品设计内壁太薄,无辐助加强； 17.注塑机温控不稳定、精确； 18.料管逆流或内部有死角； 19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂； 20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；

注塑机调试还要看你遇到的是什么问题，射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。驼驮网建议采用以下这种速度分段原则：
1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

一、温度控制
1、料筒温度
注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度
喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
3、模具温度
模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。
二、压力控制
注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力
(背压)采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力
在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率，因此在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3~5秒。
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为2~120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温、模温以及主流道和浇口的大小。
如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温度等。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，一般约在5~120秒钟之间。
冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。