怎样调试注塑机工艺

　　注塑机调试操作项目：
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、储料动作、顶出型式等的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
1） 注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
2） 预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
3 ） 注射压力选择
注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的
压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
4 ）注射速度的选择
注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
5 ）顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。
6 ）温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
7 ）合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
8 ）开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

当我们接到一套模后，首先需根据模具的外形尺寸，所需锁模力，及胶件的大小来选择机型。
确定机型后，才进入真正的调机步骤。（前提是机台是正常的情况的）

1.首先我们啤10啤走水板的胶件（未走齐胶--满胶的95%左右），设置合适的压力，确保实际压力低于此设置（高压），从最高的射速99%开始，并且遂渐降低相等的量（10%）啤10啤胶件。---（压力不变，每啤相隔10%的射速变化完成10啤）。
2.记录每一啤的填充时间和注塑峰值压力。
3.用填充时间的倒数乘以峰值压力数值，计算出塑料的相对粘度。填充时间的倒数为横坐标，相对粘度为纵坐标，绘制出相对粘度表。在粘度曲线中可以发现低速变化越大，高速粘度变化小，从粘度曲线走势平缓中找一中间值做为我们用于生产的射速，（也可根据填充时间的变化来判断，塑胶粘度稳定时填充时间变化小），峰值压力是胶料克服模具内阻力流动时的压力，也是啤件实际的压力，我们采用大于此值的10%为注塑压力。
4.确定压力与射速后，再来找切换点，做保压和补缩，在啤件95%～99%位置时切换为保压位置。（填充应该通过位置控制，而不是压力或时间）
5.填充时间应为常量，注塑时间比填充时间长，以免由时间控制，比如说注塑时间不管是4秒还是在秒，填充时间都是1秒左右。
6.这样就可以设定填充阶段时间和保压时间，一般射胶时间大于填充时间0.5秒就可以了，其它时就可做保压和补缩时间。
7.根据产品的要求调整相应的保压速度（可低于填充速度），保压压力为填充压力的50%左右为保压、补缩压力。
8.调整不同的保压时间、补缩时间，找到合理的保压时间（足够的保压时间后啤件的重量基本一致）。
9.调整螺杆前料垫为注射量的5%～10%。
10.设定0.5～1秒的螺杆延时（释放螺杆头的压力），
11.设定背压压力为常量50～100PSI。

经过以上程序的调试基本就可以确定模具的工艺参数，且是比较合理科学的，同时在生产中也可以用此方法去检验其它模的工艺参数。
此方法适合非牛顿性流体的塑料（常规胶料）

1.模具的尺寸，现在一般都是采用标准模框，可以搜索一下就可以得到。不排除模房为了节省成本而制作非标准模框。
2.关于机台的大小与容模量，这个每个设备厂家都销有差异，也可以向设备厂家要一份设备简介就可以得到。（表内部份机型相关数据供参考）
机型(注射量OZ) 锁模力 KN 连接柱内距 ( 水平 x 垂直 )mm 容模量 ( 最薄一最厚 )mm 机板垂直长度(mm) 开模行程(mm) 定位圈直径(mm) 码模孔尺寸(分）,孔距（寸） 机板码仔螺丝孔垂直距离 ( 单边计算 mm)
HTF86(4~4.5 OZ) 860 360 x 360 150 - 360 535 310 f125 无 70 , 105 , 140 ,175 , 210.
HTF120(7 OZ) 1200 410 x 410 150 - 430 625 350 f125 无 70 , 140 , 175 , 210 , 245 , 280
HTF160(10 OZ) 1600 455 x 455 180 - 500 675 420 f125 无 70 , 140 , 175 , 210 , 245 , 280
HTF200(13 OZ) 2000 510 x 510 200 - 510 765 470 f160 无 70 , 140 , 210 , 280 , 315
震雄啤机规格表
机型(注射量OZ) 锁模力 MP 连接柱内距 ( 水平 x 垂直 ) 容模量 ( 最薄一最厚 ) 机板垂直长度 开模行程 定位圈直径 码模孔尺寸(分）,孔距（寸） 机板模螺丝垂直距离 ( 单边计算 )
JM4(4 OZ) 55 310 x 310 80 - 320 450 220 f100 M1/2分,7寸 60 , 100 , 150 , 185
JM128(9 OZ) 128 410 x 360 175 - 400 570 303 f100 M5/8分,10寸 75 , 125 , 175 , 250
JM12(12 OZ) 128 410x360 175-400 510 305 f100 M5/8分,10寸 150 , 210
JM168(14 OZ) 168 460 x 410 200 - 450 650 349 f120 M5/8分,10寸 75 , 125 , 175 , 250
CJ250(18 OZ) 2500kN 560x550 200 - 680 820 490 f120 无 140 , 210 , 280 , 350
JM218(21 OZ) 218 510 x 460 225 - 500 730 404 f120 M5/8分,10寸 75 , 125 , 175 , 250
JM268(28 OZ) 268 560 x 560 200 - 640 840 505 f120 无 75 , 125 , 175 , 250 , 325 , 375
JM368(39 OZ) 368 700 x 700 260 - 700 1035 649 f150 无 75 , 125 , 175 , 250 , 325 , 425
3.胶件的大小，与机台的匹配，没有固定的，通常要注意三个方面，A . 胶件所需要的锁模力小于与机台的实际锁模力；B.产品的啤重要小于机台的最大注射量。C.机台的压力放大比（最大射胶压力除於系统最大压力得出放大率）。

当我们接到一套模后，首先需根据模具的外形尺寸，所需锁模力，及胶件的大小来选择机型。
确定机型后，才进入真正的调机步骤。（前提是机台是正常的情况的）
1.首先我们啤10啤走水板的胶件（未走齐胶--满胶的95%左右），设置合适的压力，确保实际压力低于此设置（高压），从最高的射速99%开始，并且遂渐降低相等的量（10%）啤10啤胶件。---（压力不变，每啤相隔10%的射速变化完成10啤）。
2.记录每一啤的填充时间和注塑峰值压力。
3.用填充时间的倒数乘以峰值压力数值，计算出塑料的相对粘度。填充时间的倒数为横坐标，相对粘度为纵坐标，绘制出相对粘度表。在粘度曲线中可以发现低速变化越大，高速粘度变化小，从粘度曲线走势平缓中找一中间值做为我们用于生产的射速，（也可根据填充时间的变化来判断，塑胶粘度稳定时填充时间变化小），峰值压力是胶料克服模具内阻力流动时的压力，也是啤件实际的压力，我们采用大于此值的10%为注塑压力。
4.确定压力与射速后，再来找切换点，做保压和补缩，在啤件95%～99%位置时切换为保压位置。（填充应该通过位置控制，而不是压力或时间）
5.填充时间应为常量，注塑时间比填充时间长，以免由时间控制，比如说注塑时间不管是4秒还是在秒，填充时间都是1秒左右。
6.这样就可以设定填充阶段时间和保压时间，一般射胶时间大于填充时间0.5秒就可以了，其它时就可做保压和补缩时间。
7.根据产品的要求调整相应的保压速度（可低于填充速度），保压压力为填充压力的50%左右为保压、补缩压力。
8.调整不同的保压时间、补缩时间，找到合理的保压时间（足够的保压时间后啤件的重量基本一致）。
9.调整螺杆前料垫为注射量的5%～10%。
10.设定0.5～1秒的螺杆延时（释放螺杆头的压力），
11.设定背压压力为常量50～100PSI。
经过以上程序的调试基本就可以确定模具的工艺参数，且是比较合理科学的，同时在生产中也可以用此方法去检验其它模的工艺参数。
此方法适合非牛顿性流体的塑料（常规胶料）

前提：
首先要了解注塑机台、注塑周边辅助设备；
一定的塑胶材料常识；
例如塑料米特性、常规加工方法；
基本的模具常识；
了解模具结构或是加工工艺更好；
好了开始调机：
机台与模具匹配，型腔所需锁模力*1.1<=小于机台吨位
架模，对身咀、接加热或是冷水油
设置模温
设置料温依据材料物性表或是材料加工工艺
设置锁模力
设置行位动作（做这个动作前须问钳工或是工程人员，如果模具结构带有复杂行位时）
设置托模动作
试模具动作
洗料管
模流分析
短射至型腔90-95%量记录位置，
开始测试保压压力
保压时间
冷却时间
开模
顶出
取件
进入下一下循环

瞎调